JOME Engineering sblocca la produzione additiva metallica di valvole di campionamento con Vipra AM

Sostituendo la fusione tradizionale con la Wire Arc Additive Manufacturing, JOME Engineering ha prodotto un corpo valvola di campionamento in acciaio inossidabile in meno di 48 ore, un processo che normalmente richiede 60 giorni. Il progetto, reso possibile dalla tecnologia WAAM di Caracol – Vipra AM – dimostra come la stampa 3D metallica possa ridurre drasticamente i tempi di consegna, abbattere le emissioni e minimizzare gli sprechi di materiale, mantenendo al contempo prestazioni e affidabilità per applicazioni nel settore oil & gas.

Nel settore oil & gas e marino, l’affidabilità dei componenti è fondamentale: anche un componente apparentemente semplice come il corpo di una valvola di campionamento può influire su tempi di fermo, pianificazione della manutenzione e integrità complessiva del sistema. JOME Engineering LLC, leader nei servizi marini e offshore con sede negli Emirati Arabi Uniti, si trovava di fronte a un grave collo di bottiglia produttivo: il corpo della valvola di campionamento veniva normalmente realizzato tramite fusione, un processo che richiedeva circa 60 giorni dalla preparazione dello stampo al componente finito.

Un tempo di consegna così lungo comportava rischi significativi: lunghi periodi di inattività, potenziali interruzioni della catena di fornitura e un elevato consumo di energia e materiali tipico delle operazioni di fusione su larga scala. JOME Engineering ha quindi cercato un metodo di produzione rivoluzionario – più rapido, flessibile e sostenibile – che consentisse una consegna più veloce, minori sprechi e maggiore reattività per i propri clienti marini e offshore.

Accelerare la produzione con Vipra AM

JOME Engineering ha scelto la tecnologia WAAM di Caracol – VIPRA AM Extreme Productivity (XP) – per produrre additivamente il corpo valvola, con l’obiettivo di accelerare la produzione garantendo al contempo la piena conformità ai requisiti di prestazione e qualità. Utilizzando questo avanzato sistema robotico, il corpo della valvola è stato realizzato in acciaio inossidabile SS316, progettato per operare a una pressione di linea di 5 bar.

In totale, il pezzo è passato dal file digitale al corpo valvola finito in meno di 48 ore, una riduzione drastica rispetto alla fusione tradizionale. Inoltre, eliminando la creazione dello stampo, la colata e i lunghi tempi di forno, la tecnologia VIPRA AM ha permesso di produrre il componente con una forma prossima al definitivo (“near-net-shape”), riducendo al minimo le operazioni di lavorazione meccanica e lo spreco di materiale.

Dati principali

• Sistema: Vipra AM – XP
• Materiale: SS 316L
• Tempo di stampa: 7,5 h
• Peso: 20,5 kg
• Dimensioni: 220 x 310 x 220 mm
• Post-processo: Trattamento termico e lavorazione meccanica
• Riduzione dei tempi di consegna: fino al 90%

Il potenziale della stampa 3D metallica per applicazioni industriali complesse

Questo progetto dimostra come la produzione additiva metallica robotizzata stia trasformando settori tradizionalmente dipendenti da processi di fusione pesanti ed energivori.

• Riduzione dei tempi di consegna: da circa 60 giorni (fusione) a meno di 48 ore
• Minori emissioni e consumo energetico: grazie all’eliminazione dei forni di fusione e dei lunghi cicli termici
• Riduzione dei tempi di lavorazione: grazie alla qualità “near-net-shape” ottenibile con WAAM
• Produzione sostenibile: meno sprechi di materiale (solo ~15 kg depositati rispetto ai grandi scarti della fusione) e riduzione delle fasi di lavorazione
• Maggiore flessibilità della catena di fornitura: componenti critici come questo corpo valvola possono ora essere consegnati rapidamente, riducendo i tempi di inattività per le operazioni marine/offshore

Per JOME Engineering, ciò rappresenta un modello produttivo più rapido, pulito ed efficiente, che consente la consegna affidabile di componenti critici per applicazioni oil & gas e marine con tempi di produzione notevolmente ridotti. L’adozione della tecnologia VIPRA AM rafforza inoltre la resilienza operativa e contribuisce agli obiettivi di sostenibilità, riducendo i consumi energetici, minimizzando gli sprechi di materiale e diminuendo le emissioni legate ai processi produttivi.

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